Smart Factory: la fabbrica diventa sempre più intelligente, e l'uomo?

Il settore manifatturiero si sta avviando verso la cosiddetta "Rivoluzione Industriale  4.0", che vede l'applicazione delle più avanzate innovazioni tecnologiche ai sistemi di produzione. Come saranno le fabbriche del futuro? E che ruolo rivestiranno gli esseri umani in questi nuovi processi di produzione?

 La cosiddetta quarta rivoluzione industriale, o Smart Factory, si basa su impianti industriali (macchine, sensori, software e dati) interconnessi fra loro. Il passaggio è quello dalla fabbrica organizzata a quella autorganizzante. La connected enterprise è in effetti un insieme di fattori: connectivity, data management, system management, infrastructure, application management e connected objects. Questi ultimi sono muniti di sensori che, attraverso SIM e rete, dialogano con una piattaforma big data-ready e cloud-based (ma anche fog-ready, perché non tutto può essere portato su cloud). La piattaforma implementa una miriade di protocolli in modo da adattarsi ai diversi sensori. Essendo aperta ed interoperabile, chiunque può svilupparci sopra nuove applicazioni verticali.

L’industria 4.0 si focalizzerà su una domanda personalizzata (dalla produzione di massa alla customizzazione di massa) e reinventerà l’intera catena del valore, dall’ingegnerizzazione del prodotto, al delivery, fino al customer service. Avrà componenti di tipo USB-like, vale a dire che, con l’aggiunta di un nuovo componente, l’intero sistema sarà in grado di inglobarlo e riconfigurarsi di conseguenza. Sarà dunque una fabbrica evolutiva, ed inoltre sostenibile da un punto di vista ambientale. Uno dei cardini chiave del paradigma 4.0 è poi quello della human-robot interaction, che dovrà avvenire in maniera collaborativa.

Industrie 4.0, in particolare, si fonda su cinque pilastri: digitalizzazione, oggetti intelligenti, integrazione tra offline e online, connettività modularizzata e manutenzione predittiva. Le tecnologie abilitanti sono senz’altro l’IoT, inteso propriamente come Cyber Physical System, vale a dire “sensorizzazione” degli impianti, la robotica ad elevata capacità cognitiva e di auto-apprendimento, la raccolta e l’analisi dei dati acquisiti dal layer fisico o estratti dai sistemi logistici e produttivi, la realtà aumentata per interagire con la macchina, il cloud, inteso come accesso diffuso, agevole e on demand alle risorse di produzione, la cybersecurity e l’additive manufacturing (comparto che aggiunge ai tradizionali software di progettazione le stampanti e gli scanner 3D).

Per non perdere competitività, le aziende, in particolare le PMI, devono continuare a investire nella formazione delle proprie risorse umane, nonché acquisire personale specializzato ove si presentano delle lacune, a seconda delle funzionalità che si devono integrare/sfruttare nei prodotti. È evidente che investimenti in tecnologia devono essere supportati da analoghi investimenti in capitale umano, pena il rischio di non riuscire a capitalizzare gli sforzi fatti.